一、電泳漆附著力差的解決方法

電泳(yong)漆是(shi)一(yi)種(zhong)常(chang)用的(de)涂(tu)裝方(fang)式，它可以(yi)使(shi)涂(tu)層(ceng)均(jun)勻、光滑、耐腐蝕(shi)。但是(shi)在實際(ji)應用中(zhong)，有(you)時會出現電泳(yong)漆附著(zhu)力差的(de)問題，這會影響(xiang)涂(tu)層(ceng)的(de)質(zhi)量和使(shi)用壽命。下(xia)面介紹幾種(zhong)解(jie)決方(fang)法。

1、清洗表面

電泳漆的(de)附(fu)著力與基(ji)材(cai)(cai)表面的(de)清潔程度有很(hen)大關系。如果基(ji)材(cai)(cai)表面存在油污、灰塵(chen)等雜(za)質，會(hui)影響電(dian)泳漆(qi)的(de)附(fu)著力。因此，在涂裝前應該(gai)對基(ji)材(cai)(cai)表面進(jin)行(xing)清洗，確保表面干凈無(wu)塵(chen)。

2、增加電泳漆的濃度

電(dian)泳漆(qi)的(de)濃(nong)度(du)對涂(tu)層的(de)附(fu)著力有很大影響。如(ru)果(guo)電(dian)泳漆(qi)的(de)濃(nong)度(du)過低，涂(tu)層的(de)附(fu)著力會降低。因(yin)此(ci)，在(zai)涂(tu)裝時應該(gai)適(shi)當(dang)增加電(dian)泳漆(qi)的(de)濃(nong)度(du)，以(yi)提高涂(tu)層的(de)附(fu)著力。

3、調整電泳漆的pH值

電泳(yong)漆(qi)的(de)(de)pH值也會影響涂(tu)(tu)層的(de)(de)附(fu)著力(li)。如果(guo)電泳(yong)漆(qi)的(de)(de)pH值過(guo)高或過(guo)低(di)，都會導致涂(tu)(tu)層的(de)(de)附(fu)著力(li)下(xia)降。因此，在涂(tu)(tu)裝前(qian)應該檢查電泳(yong)漆(qi)的(de)(de)pH值，并進行調整。

4、增加涂層的厚度

涂(tu)層的(de)厚(hou)度(du)也會影響涂(tu)層的(de)附(fu)著(zhu)力。如果(guo)涂(tu)層過薄，附(fu)著(zhu)力會降低。因此，在(zai)涂(tu)裝時應該適當(dang)增加涂(tu)層的(de)厚(hou)度(du)，以提高(gao)涂(tu)層的(de)附(fu)著(zhu)力。

5、選擇合適的電泳漆

不同(tong)的(de)(de)基(ji)材需要選擇(ze)不同(tong)的(de)(de)電泳漆。如(ru)果選擇(ze)的(de)(de)電泳漆與基(ji)材不匹配，也(ye)會導致涂(tu)(tu)層(ceng)的(de)(de)附著力下(xia)降(jiang)。因此(ci)，在涂(tu)(tu)裝前應該選擇(ze)合適的(de)(de)電泳漆，以提高涂(tu)(tu)層(ceng)的(de)(de)附著力。

二、電泳漆常出現問題及解決方案

1、漆膜粗糙

（1）原因

①?槽(cao)(cao)液(ye)顏基比過高。（先取(qu)槽(cao)(cao)液(ye)測顏基比，同(tong)時排除其它(ta)因素，然后如(ru)果(guo)沒有(you)其他問題就往電泳(yong)槽(cao)(cao)補(bu)加乳液(ye)，如(ru)效果(guo)改善可(ke)與供應廠家聯系(xi)研究繼續補(bu)加方案(an)。）

②?進入電泳(yong)槽(cao)的被涂工件及掛具(ju)不干凈。（可能污(wu)(wu)染(ran)環(huan)節：a、預脫(tuo)脂(zhi)、脫(tuo)脂(zhi)，溫度(du)過低或脫(tuo)脂(zhi)劑濃度(du)過高(gao)，預脫(tuo)脂(zhi)、脫(tuo)脂(zhi)槽(cao)液(ye)污(wu)(wu)染(ran)嚴重(zhong)，雜質含量過高(gao)。b、磷(lin)化，磷(lin)化渣沒(mei)有及時清(qing)理。）

③?電泳槽(cao)由于過(guo)(guo)濾不良，使槽(cao)液機(ji)械雜質過(guo)(guo)多(duo)(duo)。（連續更換過(guo)(guo)濾袋，清(qing)洗過(guo)(guo)濾罐(guan)。如發現(xian)過(guo)(guo)濾罐(guan)中雜質過(guo)(guo)多(duo)(duo)時，需連續清(qing)洗）

④?槽液中助溶劑(ji)含量(liang)偏低。（PH值過高時可適量(liang)補加冰醋酸）

⑤?超濾(lv)噴淋效果差，工件掛漆較(jiao)多(duo)形成漆點。（加強后續清洗）

⑥?電(dian)泳后清洗(xi)不充(chong)分或未經UF1、UF2、純水2清洗(xi)。（嚴(yan)格按操(cao)作規(gui)程操(cao)作）

（2）防止辦法

①?根據(ju)檢測結(jie)果調整顏基比在控制范圍內(nei)。

②?加強槽液(ye)及用具的管理，保持各工序、環節符(fu)合(he)涂(tu)裝要求。

③?經常檢(jian)查(cha)、更(geng)換過濾袋，加強過濾。

④?按技術(shu)要求定期檢測助(zhu)溶劑含量，保持助(zhu)溶劑含量在控制范(fan)圍內。

⑤?改善超(chao)濾噴淋效果(guo)，避免工(gong)件過多(duo)掛(gua)漆。

⑥?加強電泳(yong)后清洗。

2、縮孔、陷穴

（1）產(chan)生原(yuan)因及解決(jue)辦法

①?槽(cao)(cao)(cao)液顏(yan)基比失(shi)調，顏(yan)料(liao)含量低。（先取槽(cao)(cao)(cao)液測顏(yan)基比，同時(shi)排除其它因素，然后如果沒有其他問題(ti)就(jiu)往電泳槽(cao)(cao)(cao)補(bu)加(jia)(jia)色漿，如效果改善(shan)可與供應廠家聯(lian)系研(yan)究繼續(xu)補(bu)加(jia)(jia)方案。）

②?被涂(tu)工件前處(chu)理不(bu)良或(huo)清洗(xi)后磷化膜上面(mian)落(luo)上油(you)污、塵(chen)埃等。

③?槽(cao)(cao)液(ye)中混入(ru)油污、塵埃、油飄浮(fu)在(zai)槽(cao)(cao)液(ye)面或(huo)乳(ru)化在(zai)槽(cao)(cao)液(ye)中。

④?電泳后沖洗(xi)液混(hun)入(ru)油污。

⑤?外來油(you)污污染電泳涂膜(mo)。

⑥?烘干室內不干凈、循環風內含油。

（2）防止方法

①?調整槽液的顏基比(bi)，補(bu)加色(se)漿提高顏料含(han)量。

②?加(jia)強(qiang)被涂(tu)工件脫(tuo)脂工序(xu)的管理，確(que)保磷(lin)化膜(mo)不被二次污(wu)染。

③?在槽液循環系統安裝除(chu)油過濾裝，同(tong)時檢查油污染來源，以(yi)便徹底(di)清除(chu)油法(fa)。

④?加強(qiang)后(hou)沖洗(xi)液水質的檢測，定期清洗(xi)更換(huan)過濾袋(dai)，以確保后(hou)沖洗(xi)水過濾質量。

⑤?保持(chi)涂(tu)裝環境潔凈(jing)，清除對(dui)涂(tu)裝有害的(de)物質，尤其(qi)是含有機硅物質源（如電(dian)纜、拉(la)延(yan)油、防銹油、防焊渣粘結劑、密封膠等），及(ji)相(xiang)關(guan)車(che)間的(de)設備及(ji)工藝介質所使用(yong)的(de)原材(cai)料和輔助材(cai)料都不能含有酯(zhi)酮。

⑥?按工藝規定(ding)，定(ding)期清(qing)掃烘(hong)干室(shi)，保持烘(hong)干室(shi)和循環熱風的清(qing)潔(jie)。

3、針孔

（1）產生的原因

①?槽液中雜質(zhi)離子含量過高(gao)，施工電壓偏高(gao)，電解反(fan)應(ying)加劇，被涂工件表面產生氣體等。

②?槽(cao)液溫度偏(pian)低(di)(di)，或攪(jiao)拌(ban)不充分，助溶劑含量偏(pian)低(di)(di)。

③?電泳涂裝后被涂工件出槽清洗不及時(shi)，濕涂膜產生再溶(rong)解現(xian)象(xiang)。

④?工件帶電入槽(cao)、槽(cao)液液面流速低、有氣泡堆積，泡沫(mo)隨著被涂工件表面上形成針孔。

（2）防止方法

①?加強控制槽液(ye)中的(de)雜(za)質離(li)子的(de)濃(nong)(nong)度(du)，定期檢測槽液(ye)各種離(li)子濃(nong)(nong)度(du)，降低雜(za)質離(li)子含量(liang)，根據槽液(ye)的(de)工藝參數調整涂裝電壓。

②?控制槽液(ye)溫度在工藝規定范圍，加強槽液(ye)攪拌(ban)。

③?被(bei)涂工件離(li)開槽液(ye)應立即用(yong)UF液(ye)或(huo)純水進行沖洗(xi)。時(shi)間最好(hao)不超過(guo)1min。

④?為(wei)消(xiao)除(chu)帶(dai)電入槽易產生針孔，一定要(yao)控制好(hao)槽液表面流速介于0.2~0.25m/s，以防止泡沫堆積，控制好(hao)運輸鏈速度不應低于工(gong)藝要(yao)求。

4、花斑

（1）產生原因

①?工件表(biao)面處理不好(hao)，磷化膜不均勻(yun)。

②?磷化后的水質不(bu)好，水洗不(bu)充分。

③?前處(chu)理后被涂工件(jian)二(er)次污(wu)染。

（2）防治方法

①?查找原因，提高表面預處理質量。

②?加強磷化后沖洗設備的檢(jian)查，確保(bao)噴嘴壓(ya)力(li)在(zai)工藝規定范圍(wei)內(nei)。

③?保持涂(tu)裝環(huan)境清潔，以防止前(qian)處(chu)理后的工(gong)件(jian)二次污染。