一、預制管樁施工控制要點有哪些
預制管樁在施工過程中需要注意一些要點以控制管樁施工的質量,避免出現豆腐渣工程,那么管樁施工質(zhi)量控制要(yao)點(dian)有哪(na)些呢?
1、施工時要確保樁身垂直
樁(zhuang)身保(bao)持垂直是為了避免打樁(zhuang)時偏心受力導致(zhi)樁(zhuang)身破壞(huai)的(de)(de)情況,另(ling)一方面(mian)也能保(bao)障成樁(zhuang)后的(de)(de)垂直度,如發現樁(zhuang)身不垂直應立即拔出重(zhong)打。
要(yao)(yao)保證樁(zhuang)身垂(chui)直(zhi),需(xu)要(yao)(yao)先對場地進行平整壓實,避免在施打過程中因(yin)震動而使樁(zhuang)架(jia)產生不(bu)均勻沉降,使得樁(zhuang)機導(dao)桿不(bu)垂(chui)直(zhi);此外,施工時第一節樁(zhuang)即(ji)底柱一定要(yao)(yao)插直(zhi),不(bu)然(ran)后(hou)面接上去的樁(zhuang)節就更斜。
2、樁端防水
為防(fang)止(zhi)樁(zhuang)端泥(ni)巖或(huo)頁巖遇水(shui)軟化,導致水(shui)沿樁(zhuang)身落(luo)至(zhi)樁(zhuang)尖(jian),可采用(yong)以下措施(shi):
(1)樁端與(yu)樁尖嚴格采用(yong)全縫(feng)焊,焊縫(feng)保證一定強度和厚度,不留縫(feng)隙。
(2)在樁(zhuang)中間空心(xin)處灌(guan)入一定量(liang)的(de)C25混凝土,待其(qi)固結后在樁(zhuang)端形成約1.0m高的(de)混凝土柱,成樁(zhuang)后可(ke)隔(ge)絕管中的(de)水流(liu)進樁(zhuang)底、滲(shen)入持力層。
3、焊接要求
(1)焊(han)(han)接鐵件必須保持(chi)清潔,由(you)2個電焊(han)(han)工在對稱方向同時施(shi)焊(han)(han),上下(xia)節(jie)樁(zhuang)的中心線(xian)偏差不(bu)得(de)大(da)于10mm,節(jie)點彎曲點高不(bu)得(de)大(da)于1%樁(zhuang)長。
(2)焊接層數不(bu)得小(xiao)于3層,內層焊渣必須清理干(gan)凈后方能焊外層,焊縫應飽滿連續。
(3)每道焊接接頭(tou)必須(xu)超前(qian)引弧以免產(chan)生缺(que)陷,根部(bu)必須(xu)焊透。
(4)焊接部分不得有凹痕、咬邊、夾(jia)渣、裂(lie)縫(feng)等(deng)有害缺陷。
(5)表面加(jia)強(qiang)焊(han)縫堆高不(bu)高于1mm,焊(han)接后應(ying)進行外觀檢查,發(fa)現有缺(que)陷應(ying)返工修整,同一道焊(han)縫返修次數(shu)不(bu)得超過(guo)2次。
(6)焊(han)完后須冷卻(que)10min,待焊(han)縫冷卻(que)至常(chang)溫(wen)后再繼續(xu)沉(chen)樁(zhuang)(嚴禁(jin)用水冷卻(que)或(huo)焊(han)好即壓),防(fang)止高溫(wen)的(de)焊(han)縫遇水變脆而被壓壞(huai)。
4、沉樁施工要連續進行,避免中途停歇
管樁沉(chen)樁施工時(shi),樁周圍的(de)土體(ti)會因為急速而激烈(lie)的(de)擠壓導(dao)致(zhi)土中(zhong)孔(kong)隙水(shui)壓力(li)急劇上升(sheng),土的(de)抗剪強度(du)大大降低,這(zhe)時(shi)樁身就(jiu)容易下(xia)沉(chen);不過(guo)一旦中(zhong)途(tu)停歇,隨著時(shi)間的(de)推移,樁周圍土體(ti)中(zhong)的(de)孔(kong)隙水(shui)壓力(li)就(jiu)逐(zhu)漸(jian)(jian)消(xiao)散(san),土體(ti)發(fa)生(sheng)固結(jie),土的(de)抗剪強度(du)逐(zhu)漸(jian)(jian)恢復和(he)提高,這(zhe)時(shi)要繼(ji)續沉(chen)樁就(jiu)變困難了,特別是在較厚的(de)粘土、粉質粘土層中(zhong)幾乎(hu)無法繼(ji)續沉(chen)樁,所以無論采用錘擊還是靜壓沉(chen)樁都應盡量避免(mian)中(zhong)途(tu)停歇。
二、管樁施工常見問題及原因
管樁施(shi)(shi)(shi)工(gong)(gong)過程中可能(neng)會因為操作不當或其他(ta)原因造成各(ge)種各(ge)樣的施(shi)(shi)(shi)工(gong)(gong)問(wen)題,出現施(shi)(shi)(shi)工(gong)(gong)問(wen)題時應(ying)及時上報監理(li)(li),處理(li)(li)完成后再進(jin)行施(shi)(shi)(shi)工(gong)(gong)。常見(jian)的管樁施(shi)(shi)(shi)工(gong)(gong)問(wen)題有:
1、樁身斷裂
管(guan)樁樁身破裂的原(yuan)因(yin)可能是:
(1)樁(zhuang)制作(zuo)時混(hun)凝土(tu)強(qiang)度不夠,管壁厚薄不均勻,樁(zhuang)身(shen)彎曲超(chao)過規(gui)定,樁(zhuang)尖偏(pian)離樁(zhuang)的縱軸(zhou)線較大,樁(zhuang)在堆放、吊運過程中產生(sheng)裂(lie)紋或斷裂(lie)未被發現,沉入過程中樁(zhuang)身(shen)發生(sheng)傾斜或彎曲。
(2)接(jie)樁焊縫不(bu)飽(bao)滿,焊后自然(ran)冷卻時(shi)間不(bu)夠,接(jie)樁時(shi)兩(liang)節樁不(bu)在同一軸線上,產(chan)生了(le)曲折。
(3)地質(zhi)土層軟硬變化或(huo)有堅硬障礙物時(shi),把樁尖擠向(xiang)一側。
(4)施工場地不平、爛泥(ni)、積水多,造成壓樁時機身不平穩。
2、沉樁達不到設計深度
管樁(zhuang)(zhuang)施(shi)工(gong)(gong)時,樁(zhuang)(zhuang)設計(ji)是以(yi)最終貫入(ru)度(du)和最終樁(zhuang)(zhuang)長作為(wei)施(shi)工(gong)(gong)的(de)最終控(kong)制的(de),如出現樁(zhuang)(zhuang)長達不到設計(ji)深度(du)的(de)問題(ti),其原因可(ke)能是:
(1)勘(kan)探(tan)(tan)時由于勘(kan)探(tan)(tan)點不夠,對局部(bu)硬夾層、軟夾層及地(di)下(xia)障礙物了解不夠。
(2)中斷(duan)沉樁(zhuang)時間過(guo)長會導致沉樁(zhuang)阻力增加,使樁(zhuang)無法沉到(dao)設計深度。
(3)在群樁(zhuang)施(shi)工時(shi)穿越(yue)(yue)(yue)較厚的砂夾(jia)層,由(you)于其(qi)結構的不(bu)穩定,同一層土(tu)的強度差異很大,樁(zhuang)沉(chen)入到該層時(shi),砂層越(yue)(yue)(yue)擠越(yue)(yue)(yue)密,最后(hou)會(hui)有沉(chen)不(bu)下的現象。
3、斜樁
斜樁是指施工過程中管樁垂直度(du)不(bu)夠(gou),發生傾(qing)斜(xie),一般(ban)情況下需要重(zhong)新施工,斜(xie)樁(zhuang)的原(yuan)因可(ke)能是(shi):
(1)靜(jing)壓樁(zhuang)(zhuang)機機械故障,如液壓系統(tong)漏(lou)油導致樁(zhuang)(zhuang)機支撐下滑。
(2)樁機基(ji)礎(chu)不(bu)平整堅硬的情況(kuang)下,再(zai)沉樁過程(cheng)中容易產生(sheng)不(bu)均勻沉降,從而導(dao)致(zhi)樁身發生(sheng)偏移。
(3)施(shi)工中測量放(fang)線不(bu)精準,樁身(shen)不(bu)垂直,樁帽(mao)、樁身(shen)不(bu)在同一直線上(shang)。
(4)施工(gong)順序(xu)不當,導致應力(li)擴散不均(jun)勻,尤其是有地(di)下室深基坑的承臺相鄰樁身(shen)過近過密(mi),使先施工(gong)的一(yi)邊已有孔洞,再施工(gong)另一(yi)面時(shi)樁身(shen)就容易滑(hua)動。
(5)沉樁過(guo)程中(zhong)遇到大塊(kuai)堅(jian)硬(ying)物(wu),把樁擠(ji)向一(yi)側(ce)。
(6)采用預鉆(zhan)孔法時,鉆(zhan)孔垂直偏差較大,沉樁(zhuang)過程樁(zhuang)又沿著鉆(zhan)孔傾斜方(fang)向發生偏移
(7)管樁(zhuang)(zhuang)間(jian)距過小,樁(zhuang)(zhuang)布置(zhi)太多太密,沉樁(zhuang)(zhuang)時發生(sheng)擠土效(xiao)應。
(8)基坑開(kai)挖(wa)方法不當,一次性開(kai)挖(wa)深度太深,管樁(zhuang)的一側承受很大的土壓力,使樁(zhuang)身彎曲變形。