1.表面毛刺的表現

在(zai)擠出生(sheng)產過(guo)程中，經(jing)過(guo)仔細觀察或(huo)手動滑動，會發現異型材吸附毛刺(ci)。在(zai)鋸(ju)切和裝載過(guo)程中，大部分(fen)的毛刺(ci)可以(yi)通(tong)過(guo)風吹或(huo)刮除(chu)。然而，由于靜(jing)電現象的存在(zai)，一部分(fen)仍然吸附在(zai)輪廓表(biao)(biao)面。時(shi)效處理后，毛刺(ci)顆粒與輪廓表(biao)(biao)面的附著更加(jia)緊密。在(zai)型材表(biao)(biao)面預處理過(guo)程中，由于槽液濃度的影響，有(you)(you)些可以(yi)去(qu)除(chu)，但有(you)(you)些在(zai)型材表(biao)(biao)面形成凹坑(keng)，有(you)(you)些不能去(qu)除(chu)，形成凸起。

微粒毛刺擠壓型材出現在表面上分為四類：

（1）雜質；

（2）鋁條，如(ru)：不足精煉金(jin)屬夾(jia)雜物(wu)(wu)及剩余的非金(jin)屬夾(jia)雜物(wu)(wu)；

（3）時效(xiao)爐(lu)塵(chen)的粘附(fu)性；

（4）鋁條(tiao)的(de)(de)缺(que)陷(xian)和在高溫(wen)下β分量的(de)(de)AlFeSi相析出，金屬塑性降低，抗拉強度降低，顆粒毛刺的(de)(de)產(chan)生。

2.毛刺的形成原因

（1）擠壓工藝的影響

擠(ji)壓(ya)工藝設計(ji)參數(shu)的選擇一(yi)個正確合理與否同時(shi)也是社會影響顆(ke)粒狀冒充的重要經(jing)濟(ji)因素。擠(ji)壓(ya)溫(wen)度(du)(du)(du)越來越高(gao)、擠(ji)壓(ya)中國速度(du)(du)(du)發(fa)展(zhan)過快(kuai)，毛刺(ci)就越多(duo)，原因是企業(ye)由于工作溫(wen)度(du)(du)(du)高(gao)、速度(du)(du)(du)快(kuai)，型材流(liu)動資產速度(du)(du)(du)不(bu)斷增加(jia)，模具(ju)結構變(bian)形(xing)的程度(du)(du)(du)可以增加(jia)，金(jin)(jin)屬的流(liu)動加(jia)快(kuai)，金(jin)(jin)屬的變(bian)形(xing)抗力(li)風險相(xiang)對(dui)減弱，更易形(xing)成(cheng)粘鋁現象(xiang)；對(dui)大的擠(ji)壓(ya)系(xi)數(shu)一(yi)般(ban)來說，金(jin)(jin)屬的變(bian)形(xing)抗力(li)相(xiang)對(dui)增加(jia)了(le)，死區時(shi)間相(xiang)對(dui)增大，提高(gao)了(le)學生形(xing)成(cheng)粘鋁的條件，形(xing)成(cheng)“吸(xi)附顆(ke)粒”的概率進(jin)行增加(jia)；鑄棒加(jia)熱溫(wen)度(du)(du)(du)與模具(ju)溫(wen)度(du)(du)(du)之差過大，也易造成(cheng)顆(ke)粒狀毛刺(ci)問題。

（2）鑄棒質量的影響

由于(yu)鑄造溫度(du)(du)(du)，鑄造速度(du)(du)(du)，大的(de)冷卻強(qiang)度(du)(du)(du)，導(dao)致β相(xiang)合金(jin)的(de)AlFeSi不(bu)及時(shi)轉變成(cheng)球狀α的(de)AlFeSi相(xiang)，β相(xiang)，因為(wei)針狀的(de)AlFeSi存(cun)在于(yu)合金(jin)中，高(gao)硬度(du)(du)(du)，延展性差，拉伸強(qiang)度(du)(du)(du)低，不(bu)僅(jin)在高(gao)溫下誘(you)發(fa)的(de)擠出壓力裂紋，毛刺和會產生粒(li)狀，難以清潔(jie)這樣的(de)毛刺，質感強(qiang)，常伴附近的(de)蝌蚪尾巴的(de)顆粒(li)，在光學顯(xian)微鏡下觀察，顯(xian)示出灰(hui)褐色成(cheng)分在富鐵。

鋁(lv)棒(bang)(bang)中(zhong)的(de)(de)雜(za)質(zhi)進行影響，鋁(lv)棒(bang)(bang)在熔鑄中(zhong)國(guo)過程(cheng)中(zhong)，精(jing)煉技術(shu)不(bu)(bu)(bu)充分(fen)，泥土、精(jing)煉劑、覆蓋(gai)劑以(yi)及我國(guo)粉末作(zuo)為(wei)涂料和氧化膜(mo)夾雜(za)等混入棒(bang)(bang)中(zhong)，這些企業物質(zhi)在擠(ji)(ji)壓過程(cheng)中(zhong)，使金(jin)屬的(de)(de)塑性和抗拉強度可以(yi)顯著提高降低(di)，極易導致產(chan)生一(yi)種顆(ke)(ke)粒狀(zhuang)(zhuang)毛刺。棒(bang)(bang)的(de)(de)組(zu)織管理缺陷(xian)也是常(chang)見的(de)(de)有(you)(you)疏松、晶粒尺寸粗大、偏(pian)析、光亮(liang)部分(fen)晶粒等，所有(you)(you)我們這些鑄棒(bang)(bang)缺陷(xian)有(you)(you)一(yi)個具(ju)有(you)(you)共(gong)同點，就是與鑄棒(bang)(bang)基(ji)體焊(han)合不(bu)(bu)(bu)好，造成了不(bu)(bu)(bu)同基(ji)體之間(jian)流動(dong)的(de)(de)不(bu)(bu)(bu)連續性，在擠(ji)(ji)壓過程(cheng)中(zhong)，夾渣極易從基(ji)體中(zhong)分(fen)離培(pei)養出來，通過設計模(mo)具(ju)的(de)(de)工作(zuo)帶時，粘附在信(xin)息入口端，形成粘鋁(lv)，并不(bu)(bu)(bu)斷被流動(dong)的(de)(de)金(jin)屬拉出，極易發展產(chan)生一(yi)些顆(ke)(ke)粒狀(zhuang)(zhuang)毛刺。

（3）模具的影響

在(zai)(zai)(zai)擠(ji)出(chu)生產(chan)中，模具在(zai)(zai)(zai)高溫高壓(ya)(ya)條件下工(gong)作(zuo)。在(zai)(zai)(zai)壓(ya)(ya)力(li)和溫度的(de)影響下，模具產(chan)生彈性變形。模具工(gong)作(zuo)帶(dai)從(cong)開始平(ping)行于(yu)擠(ji)壓(ya)(ya)方向，在(zai)(zai)(zai)壓(ya)(ya)力(li)下，只有(you)工(gong)作(zuo)帶(dai)邊緣部分接觸(chu)型材(cai)(cai)形成(cheng)的(de)粘鋁。 在(zai)(zai)(zai)鋁的(de)成(cheng)型過程中，顆粒被(bei)從(cong)型材(cai)(cai)中取出(chu)并附著在(zai)(zai)(zai)型材(cai)(cai)表面，形成(cheng)毛刺。

我們現在使用的(de)大多數擠(ji)壓(ya)模都是平面(mian)的(de)。當(dang)鑄棒不剝離時，鑄棒的(de)表(biao)面(mian)和(he)內部雜質積(ji)聚在模具金(jin)屬(shu)流(liu)動(dong)的(de)死區，死區內的(de)雜質不斷變化，有(you)些雜質是由(you)金(jin)屬(shu)的(de)正常流(liu)動(dong)進行的(de)，積(ji)聚在工作帶(dai)的(de)變形空間內。有(you)些被(bei)側面(mian)拉扯，形成(cheng)了毛(mao)刺。因此，霉(mei)菌是引起毛(mao)刺的(de)關鍵因素。此外(wai)，工具和(he)模具的(de)表(biao)面(mian)粗糙度越大，工作帶(dai)的(de)表(biao)面(mian)硬度越低，這(zhe)也是產(chan)生(sheng)晶(jing)粒狀毛(mao)刺的(de)原(yuan)因之一。

有(you)在(zai)空氣、水和油(you)粉(fen)塵(chen)等牢固地(di)粘附在(zai)鋁表面，因為(wei)遇到(dao)粉(fen)塵(chen)，化(hua)(hua)學反應并產生(sheng)膠(jiao)體物質和灰塵(chen)在(zai)爐和老化(hua)(hua)處理后(hou)的(de)鋁熱(re)粘附結合(he)，產生(sheng)一(yi)個(ge)較大的(de)粒狀(zhuang)毛刺，便于(yu)在(zai)隨后(hou)的(de)氧化(hua)(hua)，電泳除(chu)去，噴涂。

3.減少毛刺的措施

（1）模具結(jie)構(gou)設計、制造(zao)、使(shi)用應注意的(de)問題

a.模具的(de)設計必須符合計算(suan)的(de)剛(gang)度和強度的(de)要求，壓縮過程中，以實(shi)現模具的(de)彈性變形(xing)量減(jian)少。的(de)長度，在氣刀的(de)形(xing)式(shi)，隨著工作的(de)形(xing)式(shi)或類似的(de)焊(han)接(jie)室中，應考(kao)慮(lv)選(xuan)擇最佳參數值。

b.模具在制(zhi)造(zao)發展過程中，要(yao)減少中國制(zhi)造(zao)系(xi)統誤差，避免(mian)尖角(jiao)存在。

c.模具(ju)在使用時，需(xu)要安裝和選擇(ze)合適的模具(ju)墊和剪切墊。

d.模(mo)具在放(fang)上機器之前(qian)必須經過氮(dan)化處理(li)。

e.修復模式(shi)(shi)中，光模式(shi)(shi)，應注(zhu)意，在(zai)與模具的(de)工作(zuo)區(qu)，表面粗糙度和組合(he)物的(de)大小裝配，螺栓(shuan)平行(xing)。

（2）選擇一個(ge)合適(shi)的(de)擠(ji)壓(ya)(ya)參數(shu)(shu)可(ke)以根據(ju)擠(ji)壓(ya)(ya)系數(shu)(shu)、型材斷(duan)面情(qing)況、模具(ju)發展情(qing)況、設備(bei)管(guan)理情(qing)況等，選擇最佳(jia)的(de)擠(ji)壓(ya)(ya)溫(wen)度(du)、鑄棒加(jia)熱溫(wen)度(du)、模具(ju)溫(wen)度(du)變(bian)化以及擠(ji)壓(ya)(ya)速(su)度(du)，并在企業生(sheng)產經營過(guo)程中，不斷(duan)調(diao)整(zheng)這(zhe)些數(shu)(shu)據(ju)參數(shu)(shu)。這(zhe)些問(wen)題(ti)都是為了消除或減(jian)少(shao)“吸附顆粒”的(de)主要解決(jue)措施。

（3）提高在(zai)鑄造(zao)過程(cheng)中鑄棒(bang)(bang)鑄棒(bang)(bang)的質量，使(shi)用晶粒(li)細化過程(cheng)中，采取有效措施以減(jian)少爐渣藝術鑄棒(bang)(bang)，松散，粗(cu)晶缺陷(xian)，鑄造(zao)均勻(yun)處(chu)理的棒(bang)(bang)。同時加強質量控制。

（4）對所有企(qi)業工作進行現場可以采取“6S”現場安全管(guan)理，提高社(she)會環(huan)境信息質(zhi)量(liang)，對鑄棒(bang)表面清(qing)理，減少灰渣灰塵附(fu)著(zhu)，杜(du)絕“跑冒滴漏(lou)“，及時有效清(qing)理型材(cai)表面的灰塵，盡可能通(tong)過減少灰塵附(fu)著(zhu)。

顆粒毛刺(ci)的(de)影響(xiang)因素有模具，鑄棒和(he)擠(ji)壓(ya)工藝。 操(cao)作(zuo)者的(de)操(cao)作(zuo)水平也體現在這三(san)個要素中。在生(sheng)產實(shi)踐(jian)的(de)基礎上(shang)，不斷分析問題，總結經驗，減(jian)少或避免(mian)型材(cai)毛刺(ci)，粘鋁，表面(mian)粗糙，刮傷等缺陷(xian)，大大提(ti)高型材(cai)成品率和(he)生(sheng)產效率，提(ti)升公司品牌形象。