注塑機調機技術

一、缺膠分析與排除

1、熔料(liao)溫(wen)度太(tai)低。應適當提高(gao)料(liao)筒及噴(pen)嘴(zui)溫(wen)度。

2、成型(xing)周(zhou)期(qi)太短。應適當加長。

3、注射速(su)度太慢。應適當加快。

4、保壓時(shi)間偏短(duan)。應(ying)適當延長。

5、供料不(bu)足。應增加供料量(liang)。

6、螺(luo)桿背壓偏低(di)。應適(shi)當提(ti)高(gao)。

7、澆(jiao)注系統結(jie)構尺(chi)寸偏小。應(ying)適(shi)當放大澆(jiao)口(kou)和(he)流道(dao)截(jie)面。

8、模具(ju)排氣(qi)不良。應(ying)增(zeng)加排氣(qi)孔，改善(shan)模具(ju)的(de)排氣(qi)性能。

9、模(mo)具強度不夠。應盡量(liang)提(ti)高(gao)模(mo)具剛性。

二、縮痕分析與排除

1、注射壓力太低。應適(shi)當(dang)提高。

2、保(bao)壓時間太短。應適(shi)當(dang)延長。

3、冷卻(que)時間太(tai)短。應適(shi)當提高冷卻(que)效(xiao)率或延(yan)長(chang)冷卻(que)時間。

4、供料(liao)量不足。應增加供料(liao)量。

5、模具(ju)(ju)溫度(du)不(bu)均勻(yun)。應合理設置模具(ju)(ju)的冷(leng)卻系統。

6、塑件壁(bi)太(tai)厚。應在可能變動的情況下(xia)進(jin)行調整(zheng)。

7、澆(jiao)注系統結構尺寸偏小。應(ying)適當放大(da)澆(jiao)口(kou)和流道截面

三、熔接痕及流料痕分析與排除

1、熔料溫(wen)度太低(di)。應適當(dang)提高料筒及噴嘴溫(wen)度。

2、注射壓(ya)力太低。應適當提高。

3、注射(she)速度太慢(man)。應適當加快。

4、模具溫度太低(di)。應適當提高(gao)。

5、塑件(jian)形(xing)體結構設計不合理(li)或壁太薄。應在可能變(bian)動的情況下進行調整。

6、澆(jiao)注(zhu)系統結構尺寸偏小。應(ying)適當放大澆(jiao)口(kou)及(ji)流道(dao)截面。

7、模具(ju)內的冷(leng)料穴太小。應適(shi)當加大。

8、原料內混入異(yi)物(wu)雜(za)質。應進行清除。

9、脫(tuo)模(mo)劑用量(liang)(liang)偏多(duo)。應盡量(liang)(liang)減少(shao)其用量(liang)(liang)。

10、原料(liao)(liao)著(zhu)色不均勻。應延長混(hun)色的攪拌時間，使原料(liao)(liao)著(zhu)色均勻。

四、光澤不良分析與排除

1、熔料溫(wen)度偏(pian)低(di)。應適當提(ti)高料筒及噴嘴溫(wen)度。

2、成型周期太長。應(ying)適當縮短。

3、模具溫度(du)偏低。應適當提高。

4、澆注系統結構尺寸偏小。應(ying)適當放(fang)大澆口及流道截面。

5、模具排氣不良(liang)。應增加排氣孔，改善模具的(de)排氣性能。

6、原料內混入(ru)雜(za)質。應徹(che)底(di)清除異(yi)物雜(za)質或換用新料。

7、脫(tuo)模劑用量偏(pian)多。應盡(jin)量減少其(qi)用量。

8、原料未充分干燥。應(ying)適當提高預干燥溫度及延(yan)長干燥時(shi)間。