一、電池片各工序影響因素及異常情況

1、電池片隱裂

產生的原因：

（1）電池片在(zai)焊接或搬運過程中受外(wai)力造成(cheng)。

（2）電(dian)池片在低溫下沒(mei)有經過預熱(re)在短(duan)時間內突然受到(dao)高溫后出現膨脹造成(cheng)隱裂(lie)現象。

（3）焊接時瞬間溫度(du)過高(gao)。

預防措施：

（1）在生產過(guo)程中避免電池片(pian)過(guo)于受到(dao)外(wai)力碰撞。

（2）在焊接過(guo)程中電池片要提前保溫(wen)，烙鐵溫(wen)度要符合要求。

（3）EL測(ce)試要(yao)嚴格分析每一張圖片上成(cheng)細線狀的黑帶。

（4）圖(tu)片(pian)上有隱裂時，打開背(bei)板及(ji)EVA，用手電進行確認。隱裂片(pian)及(ji)時更換。

2、EVA未溶

產生的原因：

（1）EVA材料過期。

（2）層(ceng)(ceng)壓(ya)機(ji)(ji)加熱工(gong)藝（如層(ceng)(ceng)壓(ya)機(ji)(ji)溫度低(di)，層(ceng)(ceng)壓(ya)時間短等）設計(ji)不(bu)合理。

（3）交聯度(du)試驗末能摸索(suo)出(chu)該EVA的正確工藝參數。

預防措施：

（1）加強(qiang)原材(cai)(cai)料供應商的改善及原材(cai)(cai)檢驗。

（2）嚴格控制(zhi)層(ceng)壓機溫度、時(shi)間等重(zhong)要參數。

（3）按(an)照要求(qiu)做(zuo)交聯度(du)(du)實驗(yan),并將交聯度(du)(du)控制在85%±5%內。

（4）不(bu)嘸(fu)廠家(jia)材料使用不(bu)同的(de)工藝條件。

3、氣泡

產生的原因：

（1）光伏組件內有異物。

（2）EVA過期。

（3）層壓機(ji)故障：真空(kong)度低、密封(feng)圈有裂紋。

（4）層壓機(ji)參數設定(ding)異常。

（5）助焊劑表面殘(can)留。

（6）互聯(lian)條虛(xu)焊。

預防措施：

（1）改善車間生(sheng)產環(huan)境，層壓(ya)前進行檢(jian)查。

（2）使用(yong)(yong)的EVA要到保質期內，當天使用(yong)(yong)不完的要密封保存。

（3）大面積氣泡(pao)突發(fa)時調(diao)整(zheng)層壓機參數。

（4）對層壓機每班(ban)做好點檢，及時(shi)(shi)觀察上下抽真空數值，及時(shi)(shi)檢查(cha)密封圈狀況，做好日常(chang)保養。

（5）不(bu)同(tong)廠(chang)商的(de)(de)EVA有不(bu)同(tong)的(de)(de)層壓參數，及時(shi)調整(zheng)工(gong)藝。

（6）控(kong)制好助焊劑的使(shi)用(yong)，表面殘留時(shi)用(yong)酒精(jing)擦洗干凈。

（7）盡(jin)可能減少在層疊臺上(shang)對電池(chi)片的返修，防止(zhi)異(yi)物(wu)落入杜絕二次污(wu)染。

（8）管理人員每天對(dui)層(ceng)壓(ya)機(ji)設定的工藝值進行確認。

4、黑片

產生的原因：

（1）正(zheng)負極(ji)互聯條短路。

（2）互聯條虛焊。

（3）接(jie)線盒二極管焊反或接(jie)線異(yi)常。

（4）測試機外(wai)接線異常。

預防措施：

（1）串焊接(jie)時防(fang)止電池片邊緣處殘(can)留焊錫。

（2）防止溫度低時造成虛焊。

（3）初測(ce)時重點檢查圖像。

（4）終測后異(yi)常(chang)要折框換片(pian)。

（5）黑片時檢查接(jie)線(xian)盒二極管焊接(jie)反正及引線(xian)焊接(jie)。

（6）檢查測試機外接線。

5、錫渣不良

產生的原因：

（1）焊接時錫(xi)渣殘留。

（2）底板上粘(zhan)有(you)錫(xi)渣(zha)。

（3）是烙鐵頭上錫殘留(liu)多(duo)。

（4）換(huan)片時在組(zu)件上進行焊接作作業(ye)。

預防措施：

（1）焊接(jie)作業時(shi)及(ji)時(shi)清理烙(luo)鐵頭堆錫，防止(zhi)錫渣掉下。

（2）及(ji)時清理底板衛(wei)生，杜絕(jue)錫渣殘留。

（3）請勿在層(ceng)疊好(hao)的組件上更換(huan)焊接(jie)電池片。

（4）串焊后及(ji)時檢查電池片上是否有(you)錫渣(zha)殘(can)留。

（5）錫渣造成(cheng)二個柵極短路(lu)后，產生(sheng)熱斑影響組件壽(shou)命，必須更(geng)換(huan)異(yi)常電池(chi)片。

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6、異物

產生的原因：

（1）焊接(jie)作業人員(yuan)作業時(shi)異物粘到(dao)電(dian)池片(pian)上。

（2）焊接(jie)底板上的臟物。

（3）焊接用(yong)周轉盒(he)臟。

（4）層疊時(shi)玻(bo)璃(li)底板(ban)、EVA好粘(zhan)有臟物。

（5）層疊人員(yuan)作業(ye)時(shi)頭(tou)發、臟物等(deng)掉到電池片上(shang)。

（6）初測不(bu)良更換片(pian)時二(er)次污染。

（7）背板絲(si)掉(diao)入組件內(nei)污染。

預防措施:

（1）焊接、層疊人員按規定著裝，將頭發包(bao)在(zai)潔凈(jing)帽(mao)內。

（2）禁止徙手(shou)使(shi)電池片。

（3）焊接人員禁止在電池片上貼(tie)膠(jiao)帶。

（4）層疊人員作業時注意(yi)檢查(cha)玻璃底板、EVA污染狀況。

（5）焊接臺(tai)、焊接底板、焊接周轉盒、層疊臺(tai)衛生(sheng)定時清(qing)掃(sao)。

（6）焊接間、層(ceng)疊區域定期用濕(shi)塵拖清掃區域衛生(sheng)，保持地面(mian)無異(yi)物。

（7）EL工作臺(tai)定期清(qing)掃，杜絕二(er)次檢查電池(chi)片不(bu)良時異物污染。

（8）人員潔凈服(fu)要定(ding)期(qi)清洗(xi)干(gan)凈。

7、間距不良

產生的原因：

（1）片(pian)間距不良是(shi)串焊時作業造成。

（2）串間距不良是(shi)層疊時作業造成。

（3）距(ju)邊尺寸異(yi)常是層疊時作業造成。

（4）焊(han)接用模板使(shi)用不當。

預防措施:

（1）焊接人員要串焊接時注意底板模板上電池片(pian)放置。

（2）層疊人員(yuan)在放置串電池片時(shi)按模板定位尺寸(cun)放置，完后及時(shi)用尺子測(ce)量距離，再用膠帶貼好電池片位置。

（3）EVA異常，層(ceng)壓時造成電池片移位(wei)。

（4）正確使(shi)用(yong)焊接(jie)頭尾(wei)定(ding)位模(mo)板(ban)。不同(tong)廠商電池片使(shi)用(yong)不同(tong)規(gui)格的定(ding)位模(mo)板(ban)。

（5）日常管理好不(bu)同廠商的定位(wei)模板，防止(zhi)混(hun)(hun)用混(hun)(hun)放。

8、裂片

產生的原因：

（1）單串(chuan)焊手勢過(guo)重(zhong)致使(shi)造成。

（2）互聯條焊(han)接時有(you)點(dian)狀(zhuang)堆(dui)錫(xi)、焊(han)珠、虛焊(han)，造(zao)成層壓裂片。

（3）層疊(die)、層壓人員(yuan)在抬層疊(die)好的電池(chi)片時人員(yuan)手(shou)接(jie)觸壓到電池(chi)片。

（4）電池片(pian)本身質量，隱(yin)裂所致。

（5）層壓機加(jia)壓階段壓力大導致。

（6）EVA不(bu)平(ping)整（鼓包現象嚴(yan)重）。

（7）層壓人員(yuan)蓋層壓布布手勢不正確。

預防措施：

（1）層(ceng)(ceng)疊、層(ceng)(ceng)壓(ya)人員在(zai)抬層(ceng)(ceng)疊好的電池(chi)片時手(shou)不要接(jie)觸邊上的電池(chi)片。

（2）層(ceng)疊、層(ceng)壓人員在抬層(ceng)疊好的電池(chi)片(pian)時要防止碰到(dao)放臺(tai)車上(shang)的橫桿上(shang)。

（3）焊(han)接(jie)(jie)人員焊(han)接(jie)(jie)時防止(zhi)出現堆焊(han)、焊(han)珠、虛(xu)焊(han)異常現象。

（4）初測時認真分析每一個圖片，杜絕隱裂(lie)片流(liu)入(ru)層壓組。

9、崩角

產生的原因：

電(dian)池(chi)片來料邊缺少不良。

預防措施:

對來(lai)料進行嚴格(ge)篩選，將崩角不良(liang)檢出(chu)，退廠(chang)商處(chu)理。

10、崩瓷

產生的原因：

電池片來(lai)料邊鍍膜(mo)崩掉不良(liang)。

預防措施:

對來料進行嚴格(ge)篩選，將崩瓷不(bu)良檢出(chu)，退廠商處理。

11、焊帶偏移（露白）

產生的原因：

（1）焊接(jie)時互聯條(tiao)定位與電(dian)池片上的焊接(jie)印刷線位置產生偏離現(xian)象。

（2）溫度過(guo)高(gao)焊帶彎曲硬度過(guo)大導致(zhi)焊接(jie)完后(hou)電池片(pian)彎曲。

（3）作(zuo)業時互聯(lian)條(tiao)起點焊歪,造成偏移。

預防措施:

（1）電池(chi)片(pian)在(zai)底板上位(wei)置放偏會造成焊帶(dai)偏移現象。

（2）電池片原材主柵線偏移(yi)會造成焊(han)接后(hou)焊(han)帶與主柵線偏移(yi)。

（3）焊帶變形的互(hu)聯條不能(neng)使用(yong)。

12、虛焊、過焊

產生的原因：

（1）焊接溫度過低，低板溫度低。

（2）助(zhu)焊劑過少。

（3）速度(du)過快會導致虛(xu)焊。

（4）焊(han)接溫度(du)過高(gao)或焊(han)接時間過長會導致過焊(han)現象(xiang)。

預防措施：

（1）確保焊接溫度參數(shu)設定、并要定期(qi)檢查，焊接時間為3—4秒。

（2）返修時(shi)更要確保烙(luo)鐵的溫(wen)度(du)、焊(han)接時(shi)間和使用助焊(han)劑。

（3）加強(qiang)EL檢驗力度(du)，避免不良漏失下一工序。

（4）定(ding)期(qi)對互聯條的(de)浸(jin)泡(pao)液及(ji)時間(jian)進行管理。

13、色差

產生的原因：

（1）分選人員存(cun)在顏色誤區（應(ying)區分單片的淺、中、深）。

（2）更換(huan)一道中的不(bu)良單片(pian)導(dao)致其(qi)中一片(pian)存在色差(cha)。

（3）面(mian)焊人員色差(cha)意識低導致。

（4）修復(fu)人員更換單片容易造成色差(cha)。

預防措施:

（1）分選人員(yuan)嚴格把控色差，統一分類。

（2）對更(geng)換不良(liang)單片要說明(ming)色差情況。

（3）單串焊人員要有自(zi)檢(jian)意識(shi)，杜絕色(se)差流入下(xia)道(dao)工序。

（4）反(fan)光(guang)檢驗人(ren)員要仔(zi)細(xi)檢查(cha)，對色差及(ji)時(shi)反(fan)饋與改組。

（5）修(xiu)復人員(yuan)返修(xiu)前要查看其色差(cha)問(wen)題。

14、暗片

產生的原因：

原材(cai)料所(suo)致(zhi)，功(gong)率(lv)檔(dang)混(hun)淆。

預防措施:

（1）加強來料的檢驗力度；提(ti)高抽(chou)檢比例，及時反(fan)饋與供應商。

（2）生產過(guo)程中要控制(zhi)功率檔混淆現象（尤其更(geng)換(huan)單片(pian)的過(guo)程）。

15、斷柵

產生的原因：

原材料所致。

預防措施:

加強來料的檢驗力度；提高抽(chou)檢比例，及時(shi)反饋與供應商。

16、型材不良

產生的原因：

（1）來料存在問題。

（2）加(jia)工過(guo)程中撞擊所致。

（3）清(qing)理過程刀片、銼(cuo)刀劃傷。

預防措施:

（1）操作人員(yuan)要對使用材料要有(you)自檢能(neng)力。

（2）裝框過程要注意運作，時(shi)常查(cha)看裝框后的效果。

（3）抬組件時要拿穩(wen)，不能隨心(xin)所欲。

（4）清理時用(yong)刀片、銼刀要小心碰到鋁型(xing)材。

（5）特別是(shi)型材的尺寸及長邊(bian)的內牙太淺。

（6）技術員要對裝框后的尺寸進行(xing)管理確認(ren)。

17、膠汽泡

產生原因:

（1）膠氣泡主要是膠原材內有氣泡或(huo)氣槍氣壓不穩造(zao)成。

（2）縫(feng)隙主要(yao)原(yuan)因是員工手法(fa)打膠(jiao)不標準造成。

預防措施:

（1）加強人(ren)員技能培訓，增強自檢意識(shi)。

（2）人員打膠方(fang)法要規范。

（3）清洗人員嚴(yan)格檢驗。

（4）注意調整氣槍(qiang)壓力。

二、使用太陽能電池片的注意事項

1、建(jian)議(yi)不要(yao)將(jiang)太陽能(neng)電(dian)池(chi)片安(an)裝(zhuang)在樹(shu)木和(he)建(jian)筑物(wu)等陰涼處，也不要(yao)靠近明火或易(yi)燃(ran)物(wu)體。且組(zu)裝(zhuang)結構(gou)應能(neng)適(shi)(shi)應環境要(yao)求，請選擇合適(shi)(shi)的材料和(he)防腐處理，使用牢固可靠的方法安(an)裝(zhuang)組(zu)件(jian)(jian)，組(zu)件(jian)(jian)或從高(gao)處墜落，會導致經濟損失(shi)。

2、不(bu)得拆卸、彎曲或用(yong)硬物撞擊元件，以免發生踩(cai)踏元件等(deng)危險(xian)動作(zuo)。此(ci)外，我們還(huan)需要(yao)注意一定(ding)要(yao)使用(yong)彈簧墊圈和平墊圈來降低電池面板組件并將其(qi)鎖定(ding)在支(zhi)架上。

3、太(tai)陽能發電板安(an)裝在與太(tai)陽成30度(du)左右的(de)角度(du)，然后根據現場環(huan)境和支(zhi)架的(de)結構進(jin)行安(an)裝。狀態以適當的(de)方式連(lian)接(jie)面板組件。

4、太陽能電池應(ying)正(zheng)(zheng)確(que)連接(jie)到(dao)接(jie)線盒(he)內(nei)的(de)正(zheng)(zheng)負極(ji)，輸出(chu)電路應(ying)正(zheng)(zheng)確(que)連接(jie)到(dao)設(she)備。正(zheng)(zheng)負極(ji)不得(de)短接(jie)，以保證連接(jie)器與(yu)絕緣連接(jie)器之間沒(mei)有間隙。如果有間隙，就(jiu)會產生火花或電流。

5、使用太陽能電池片時還(huan)要注意經常(chang)檢查吊裝(zhuang)結構是否脫落。如(ru)有必要，將元(yuan)件擰緊并(bing)檢查各元(yuan)件、每根(gen)線、底(di)線和插(cha)頭的連(lian)接狀態。

6、此外(wai)，還建議您經常使用(yong)軟布(bu)來測試組件的表(biao)面。如果需要更換(huan)電池(chi)板總成(cheng)（一般(ban)25年不需要更換(huan)），應選(xuan)擇(ze)同型號、同類型的總成(cheng)，不要用(yong)手觸摸排線接頭部分。如果確實有必要請使用(yong)安全設備（如絕(jue)緣手套等）。

7、如(ru)果(guo)您在(zai)(zai)維修太陽能電池片的時候請用不透明的物(wu)體或材料覆蓋模(mo)塊表(biao)面，因為模(mo)塊在(zai)(zai)強光(guang)下會(hui)產生高壓，非常危險。

8、組件質保期為3年，因此組件功率衰減10年不超過10%，20年不超過20%。平(ping)時(shi)大家都需(xu)要檢查一下是否有損壞，以便及時(shi)發(fa)現(xian)和更(geng)換(huan)。

9、連接線(xian)與地(di)線(xian)是否(fou)接觸良好，是否(fou)有(you)脫落現(xian)象。檢(jian)查(cha)匯(hui)流箱接線(xian)是否(fou)發熱。查(cha)電池板(ban)支架是否(fou)松動或損壞。檢(jian)查(cha)并清理面(mian)板(ban)周圍(wei)覆(fu)蓋面(mian)板(ban)的(de)雜(za)草。